+86-15751661017
Деревня Шанбэй, поселок Юэтан, город Ичжэн (№ 18, проспект Инбинь, поселок Юэтан)
+86-15751661017
Если честно, до сих пор встречаю проекты, где безопасный разделительный трансформатор путают с обычным понижающим – будто разница лишь в выходном напряжении. На деле же принципиальная разница в гальванической развязке, которая исключает поражение током даже при касании одного полюса под нагрузкой. Вспоминается случай на стройплощадке под Казанью, где из-за такого непонимания чуть не произошла трагедия – подключили болгарку через самодельный ?разделитель?, собранный из двух обратно включенных трансформаторов. После этого случая мы с коллегами начали детально разбираться в стандартах ГОСТ Р 50571.23 и МЭК .
Начну с изоляции – тут важно не столько заявленное напряжение пробоя, сколько устойчивость к термическому старению. В наших трансформаторах на производстве в ООО Цзянсу Госинь Электротехнические Технологии применяем многослойную изоляцию с пропиткой эпоксидными составами, но технология требует точного контроля температуры при полимеризации. Как-то пришлось забраковать партию из-за пузырьков в изоляционном слое – виной оказался слишком резкий нагрев в печи.
Магнитопровод – отдельная история. Для безопасный разделительный трансформатор критично отсутствие насыщения даже при 115% нагрузки, иначе искажается форма выходного напряжения. Мы перепробовали несколько марок электротехнической стали, пока не остановились на M4X с дополнительным отжигом. Кстати, именно на этом этапе выяснилось, что некоторые конкуренты экономят на толщине изоляции между пластинами – со временем это приводит к гулу и перегреву.
Обмотки – здесь важно не только сечение провода, но и способ укладки. В трансформаторах для медкабинетов мы делаем двойную изоляцию между первичной и вторичной обмотками с дополнительной фторопластовой прокладкой. Помню, как пришлось переделывать оснастку для намотки, когда заказчик потребовал разместить между обмотками датчик температуры – конструкция получилась на 20% объемнее, но зато прошла сертификацию для операционных.
На объекте в Сочи столкнулись с проблемой, когда безопасный разделительный трансформатор устанавливали рядом с мощными силовыми кабелями – наводки создавали помехи для медицинского оборудования. Пришлось экранировать весь шкаф алюминиевыми листами и переносить трансформатор в отдельную нишу. Это к вопросу о важности правильного размещения – в паспорте редко пишут про электромагнитную совместимость.
Другой случай – пищевое производство в Подмосковье, где трансформатор работал в помещении с высокой влажностью. Через полгода появились токи утечки, хотя корпус был заявлен как IP54. Разборка показала конденсат в клеммной коробке – оказалось, прокладки дверцы со временем ?просели?. Теперь всегда рекомендуем дополнительную герметизацию стыков силиконовым составом.
Самая опасная ошибка – заземление вторичной цепи. Видел как-то в цеху, где ?для надежности? заземлили нулевой вывод – тем самым полностью нивелировали защитный эффект. Пришлось проводить внеплановый инструктаж с демонстрацией измерений – показал осциллографом разницу потенциалов при имитации пробоя изоляции.
Приёмосдаточные испытания – отдельная головная боль. Стандартный протокол включает проверку сопротивления изоляции мегомметром на 2500 В, но мы дополнительно проводим испытание повышенным напряжением 3750 В в течение 60 секунд. Особенно важно для трансформаторов, которые идут в детские учреждения – там требования строже.
Тепловизионный контроль под нагрузкой – обязательный этап на производстве ООО Цзянсу Госинь Электротехнические Технологии. Как-то выявили локальный перегрев в месте вывода обмотки – оказалось, плохой контакт в болтовом соединении. С тех пор все соединения дополнительно пропаиваем.
Измерение коэффициента трансформации – кажется простым, но тут есть подводные камни. При малых нагрузках показания могут отличаться на 3-5% от паспортных из-за намагничивающего тока. Поэтому мы всегда проводим замеры при 50%, 100% и 115% нагрузки – строим график, который потом прикладываем к паспорту.
В цеху завода в поселке Юэтан отработали технологию вакуумной пропитки обмоток – это снижает вероятность частичных разрядов в изоляции. Но процесс требует точного соблюдения температурного режима: если перегреть состав всего на 10°C – появляются пустоты в изоляции.
Сборка магнитопровода – выглядит простой, но тут важна чистота сборки. Малейшая металлическая пыль между пластинами приводит к локальным перегревам. После нескольких случаев преждевременного выхода из строя ввели обязательную ультразвуковую очистку каждой партии пластин.
Лакокрасочное покрытие – кажется мелочью, но для безопасный разделительный трансформатор, работающих в агрессивных средах, это критично. Перешли на полиуретановые эмали с дополнительным грунтом – срок службы покрытия увеличился вдвое. Проверили на объекте в порту Владивостока – через два года корпус без следов коррозии.
Температурный класс изоляции – многие смотрят только на мощность и габариты. Для продолжительной работы при 40°C окружающей среды нужен запас по нагреву. В наших трансформаторах закладываем класс F (155°C), хотя большинство работает в режиме, соответствующем классу B (130°C).
Уровень шума – важный параметр для медицинских и образовательных учреждений. Добились снижения до 45 дБ за счет особой сборки магнитопровода с демпфирующими прокладками. Правда, пришлось увеличить габариты на 15%, но для детсадов это оправдано.
Стойкость к токам короткого замыкания – проверяем на специальном стенде с медными шинами сечением 50×5 мм. Как-то при испытаниях трансформатора 25 кВА выявили деформацию обмотки уже через 0,8 секунды – пришлось менять конструкцию крепления.
Последнее время часто используем безопасный разделительный трансформатор в системах гарантированного питания серверных – вместе с ИБП получается каскадная защита. Особенно актуально для центров обработки данных, где важно исключить любые сетевые помехи.
Интересный проект был для лаборатории по исследованию наноматериалов – требовалось питание с коэффициентом нелинейных искажений менее 1%. Пришлось разрабатывать специальную конструкцию с тороидальным сердечником и тройной экранировкой.
На будущее рассматриваем применение аморфных сплавов для магнитопровода – испытания показывают снижение потерь холостого хода на 30-40%. Но пока стоимость таких решений ограничивает их массовое применение. Возможно, через пару лет технология станет доступнее.
