+86-15751661017
Деревня Шанбэй, поселок Юэтан, город Ичжэн (№ 18, проспект Инбинь, поселок Юэтан)
+86-15751661017
Когда говорят про автотрансформатор заводы, многие до сих пор представляют гигантские цеха с конвейерами времён СССР. Но сейчас даже на базе бывших госпредприятий, вроде того же Ичжэн Государственный Трансформатор, всё иначе. Возьмём ООО Цзянсу Госинь Электротехнические Технологии — формально они наследники того завода, но по факту работают в совершенно другой парадигме.
Раньше делали всё по ГОСТам, сейчас же приходится постоянно балансировать между стандартами и реальными требованиями заказчиков. Особенно с автотрансформаторами — там где-то можно сэкономить на меди, где-то нужно увеличить сечение, хотя по расчётам вроде бы и так сходится. На том же заводе в Юэтане мы как-то пересматривали конструкцию обмотки для одного заказа — вроде мелочь, а дала прирост в КПД на 1,5%. Казалось бы, немного, но для энергосистем это серьёзно.
География расположения завода — это отдельное преимущество. Промзона на берегу Янцзы плюс близость к G40 — не просто красивые слова в описании компании. Это реальная экономия на логистике, когда можно и сырьё водным путём доставить, и готовую продукцию быстро отгрузить. Помню, в 2019 году был случай — срочный заказ из Казахстана, отгрузили за трое суток с момента получения аванса. Без такой локации это было бы невозможно.
Сейчас многие пытаются делать автотрансформаторы по упрощённым схемам, мол, и так сойдёт. Но опыт показывает — лучше один раз нормально просчитать магнитные потери на этапе проектирования, чем потом переделывать. У нас на производстве до сих пор используют некоторые методики расчётов с того самого государственного завода-предшественника — они хоть и архаичные на вид, но дают более точные результаты чем некоторые современные программы.
С масляными трансформаторами ситуация интересная — многие переходят на сухие аналоги, но для определённых мощностей без масла всё же не обойтись. В Цзянсу Госинь как раз сохранили компетенции в обоих направлениях. Причём технологическая цепочка выстроена так, что можно быстро переключаться между типами продукции без остановки основных линий.
Особенно сложно с высоковольтными модификациями — там где-то от 110 кВ и выше. Тут уже не до импровизаций, каждый миллиметр изоляции просчитывается. Как-то раз пробовали использовать новый композитный материал от корейского поставщика — вроде бы по характеристикам лучше, а на практике оказалось, что при российских температурах он ведёт себя непредсказуемо. Вернулись к проверенным решениям.
Сборка распределительных устройств — это вообще отдельная история. Кажется, что там всё просто: разъединители, выключатели, релейная защита. Но когда начинаешь интегрировать это с автотрансформаторами конкретной спецификации, всплывают нюансы. Например, гармонические искажения — в теории всё чисто, на практике приходится добавлять фильтры, которые изначально не планировались.
Был у нас проект для одной горнодобывающей компании в Сибири — требовался автотрансформатор с особой стойкостью к вибрациям. Стандартные решения не подходили, пришлось переделывать систему крепления активной части. Инженеры месяц чертежи корректировали, в итоге сделали гибридную конструкцию с амортизаторами — сработало, но сроки сдвинулись почти на два месяца.
Ещё запомнилась история с подстанцией для портового терминала. Там специфика была в солёном воздухе — обычная краска за сезон покрывалась коррозией. Перешли на полиуретановое покрытие в три слоя, хотя изначально смету превысили на 15%. Зато оборудование до сих пор работает, уже шестой год без серьёзного обслуживания.
Сейчас многие производители экономят на системах охлаждения — ставят минимально допустимые радиаторы. Мы в своё время тоже пробовали такой подход, но после нескольких случаев перегрева в жарком климате вернулись к запасу по площади охлаждения в 20-25%. Да, дороже, но надёжнее — клиенты потом спасибо говорят.
Переход от государственного предприятия к частной компании дался непросто — те же люди, но mentality другой требовался. Особенно в вопросах контроля качества. Раньше брак иногда списывали на 'план любой ценой', сейчас каждая единица продукции на учёте. Ввели систему персональной ответственности мастеров — сначала ворчали, потом привыкли.
Цепочка поставок — отдельная головная боль. Особенно с электротехнической сталью — российские аналоги не всегда по характеристикам подходят, европейские дорогие, корейские и японские хороши, но с логистикой сложности. В последние годы нашли компромисс — базовые позиции берём локально, а для ответственных узлов используем импорт с запасом на складе.
Подготовка кадров — это вообще вечная проблема. Молодые специалисты приходят после институтов с теорией, но не понимают элементарных вещей — как на практике ведёт себя магнитное поле при несимметричной нагрузке или почему вибрации опаснее чем кажется. Приходится года два-три доучивать непосредственно на производстве. Зато те, кто проходит эту школу, потом становятся ценными специалистами.
Сейчас тренд на цифровизацию — все хотят умные трансформаторы с датчиками и телеметрией. Мы тоже экспериментируем, но подход осторожный. Поставили партию с системой мониторинга — данные интересные, но пока не очень понимаем, как их эффективно использовать в повседневной эксплуатации. Возможно, нужно сотрудничать с IT-компаниями, но это уже совсем другая компетенция.
Экологические требования ужесточаются — особенно по шуму и электромагнитному излучению. Приходится пересматривать конструкции, хотя фундаментально ничего не меняется. Иногда кажется, что некоторые нормы принимают люди далёкие от реального производства — технически выполнимо, но стоимость возрастает в разы.
Автотрансформатор заводы будущего — это наверное гибкие производства, способные быстро перестраиваться под конкретные задачи. Но пока даже у продвинутых предприятий вроде нашего есть определённая инерция. Технологии меняются быстрее чем производственные цепочки — вот главный вызов сегодняшнего дня. При этом базовые принципы остаются теми же — качественные материалы, грамотные расчёты и ответственный подход на каждом этапе.
